Какое свойство относится к механическим

К основным механическим
свойствам
металлов относятся прочность,
вязкость, пластичность,
твердость, выносливость, ползучесть, износостойкость. Они
являются главными характеристиками металла или
сплава.

Рассмотрим некоторые термины, применяемые при характеристике механических
свойств. Изменения размеров и формы, происходящие в твердом теле под действием
внешних сил, называются деформациями, а процесс, их вызывающий,—
деформированием. Деформации, исчезающие при разгрузке, называются упругими, а не
исчезающие после снятия нагрузки — остаточными или пластическими.

Напряжением  называется величина внутренних сил,
возникающих в твердом теле под влиянием внешних сил.

Под прочностью материала понимают его способность сопротивляться
деформации или разрушению под действием статических или динамических нагрузок. О
прочности судят по характеристикам механических свойств, которые получают при
механических испытаниях. К статическим испытаниям на прочность относятся
растяжение, сжатие, изгиб, кручение, вдавливание. К динамическим относятся
испытания на ударную вязкость, выносливость и износостойкость. Эластичностью
называется способность материалов упруго деформироваться, а пластичностью —
способность пластически деформироваться без разрушения.

Вязкость — это свойство материала, которое определяет его
способность к поглощению механической энергии при постепенном увеличении
пластической деформации вплоть до разрушения материала. Материалы должны быть
одновременно прочными и пластичными.

Твердость — это способность материала сопротивляться
проникновению в него других тел.

Выносливость — это способность материала выдерживать, не
разрушаясь, большое число повторно-переменных нагрузок.

Износостойкость — это способность материала сопротивляться
поверхностному разрушению под действием внешнего трения.

Ползучесть — это способность материала медленно и непрерывно
пластически деформироваться (ползти) при постоянном напряжении (особенно при
высоких температурах).

Поведение некоторых металлов (например, отожженной стали) при испытании на
растяжение показано на рис. 3. При увеличении нагрузки в металле сначала
развиваются процессы упругой деформации, удлинение образца при этом
незначительно. Затем наблюдается пластическое течение металла без повышения
напряжения, этот период называется текучестью. Напряжение, при котором
продолжается деформация образца без заметного увеличения нагрузки, называют
пределом текучести. При дальнейшем повышении нагрузки происходит развитие в
металле процессов наклепа (упрочнения под нагрузкой). Наибольшее напряжение,
предшествующее разрушению образца, называют пределом прочности при
растяжении.

Рис. 3. Диаграмма деформации при испытании металлов на
растяжение.

Напряженное состояние — это состояние тела, находящегося под
действием уравновешенных сил, при установившемся упругом равновесии всех его
частиц. Остаточные напряжения — это напряжения, остающиеся в теле, после
прекращения действия внешних сил, или возникающие при быстром нагревании и
охлаждении, если линейное расширение или усадка слоев металла и частей тела
происходит неравномерно.

Внутренние напряжения образуются при быстром охлаждении или нагревании в
температурных зонах перехода от пластического к упругому состоянию металла. Эти
температуры для стали соответствую 400—600°. Если образующиеся внутренние
напряжения превышают предел прочности, то в деталях образуются трещины, если они
превышают предел упругости, то происходит коробление детали.

Предел прочности при растяжении в кг/мм2 определяется на
разрывной машине как отношение нагрузки Р в кГ, необходимой для разрушения
стандартного образца (рис. 4, а), к площади поперечного сечения образца в
мм2.

    

Рис. 4. Методы испытания прочности материалов: а – на растяжение; б – на
изгиб; в – на ударную вязкость; г – на твёрдость

Предел прочности при изгибе в кГ/мм2 определяется разрушением
образца, который устанавливаете» на двух опорах (рис. 4, б), нагруженного
по середине сосредоточенной нагрузкой Р.

Для установления пластичности материала определяют относительное удлинение δ
при растяжении или прогиб ƒ при изгибе.

Относительное удлиненней δ в % определяется на образцах,
испытуемых на растяжение. На образец наносят деления (рис. 4, а) и измеряют
между ними расстояние до испытания (l0) и после разрушения (l) и определяют
удлинение

δ = l-lo / lo · 100%

Прогиб при изгибе в мм определяется при помощи прогибомера машины,
указывающего прогиб ƒ, образующийся на образце в момент его разрушения (рис. 4,
б).

Ударная вязкость в кГм/см2 определяется на образцах
(рис. 4, в), подвергаемых на копре разрушению ударом отведенного в
сторону маятника. Для этого работу деформации в кГм делят на площадь поперечного
сечения образца в см 2.

Твердость по Бринелю (НВ) определяют на зачищенной поверхности
образца, в которую вдавливают стальной шарик (рис. 4, г) диаметром 5 или
10 мм под соответствующей нагрузкой в 750 или 3000 кГ и замеряют диаметр d
образовавшейся лунки. Отношение нагрузки в кГ к площади лунки πd2 / 4 в
мм2 дает число твердости.

Показатели для механических свойств для основных сплавов приведены в табл.
1
.

Таблица.1. Механические свойства основных промышленных сплавов

Техническое железо

23

30

90

Мембраны

Чугун серый

12—38

до 0,25

143—220

Отливки фасонные

Чугун высокопрочный

30—60

0,5—10

170—262

Ответственные отливки

Сталь малоуглеродистая (мягкая)

32 — 70

11 — 28

100—130

Котельное железо трубы, котлы

Сталь среднеуглеродистая (средней твердости)

50—70

12 — 16

170 — 200

Оси, шатуны, валы, рельсы

Сталь твердая после закалки и отпуска

110—140

до 9

400—600

Инструмент ударный и режущий

Бронза оловянистая

15 — 25

3—10

70—80

Детали, работающие на истирание и подверженные коррозии

Бронза алюминиевая

40—50

10

120

То же

Латунь однофазная

25 — 35

30-60

42—60

Патронно-гильзовое производство

Латунь двухфазная

35—45

30—40

_

Детали, изготовленные горячей штамповкой

Силумин

21—23

1 — 3

65—100

Детали в авиастроении и автостроении

Сплавы магния

24 — 32

10—16

60—70

То же

Источник

Анонимный вопрос

18 мая 2018  · 1,4 K

Невское Оборудование поставщик металлообрабатывающего оборудования и станков  · spbstanki.ru

К механическим свойствам металлов относят следующие:

  • Твердость — способность сопротивляться внедрению более твёрдого тела.

  • Прочность — сопротивление разрушению под действием напряжений, возникающих под воздействием внешних сил.

  • Вязкость — сопротивление быстро возрастающим ударным нагрузкам.

  • Упругость — способность восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после снятия действующей нагрузки.

  • Пластичность — способность металла, не разрушаясь, изменять свою форму под действием нагрузки и сохранять полученную форму после снятия нагрузки.

Вас приветствует 1-я Металлургическая Корпорация! К основным механическим свойствам относят:
1) Прочность – способность материала сопротивляться разрушению под действием нагрузок.
2) Пластичность – способность материала изменять свою форму и размеры по действием внешних сил.
3) Твердость – способность материала сопротивляться проникновению в него… Читать далее

Как закалить сталь?

Первое – ст.3 или сталь 3 (содержание углерода – 0.3 %, легированные добавки отсутствуют) – не закаляется. Ст.3 – самая распространённая марка. Из нее чаще всего делают трубы отопления, квадратные профили и арматуру круглую, массив квадрата.

Второе – выясняем какая сталь у вас в наличии. Например, прижинная сталь – это 50ХГ. Напильник – У8 (У10). Подшипник – ШХ-15.

Третье – открываем “Справочник термиста” (Яндекс в помощь) и находим режимы термообработки. Важно ! Сталь необходимо не только закалить, но в последующем и отпустить – снять температурные напряжения. Режимы отпуска сталей также прописаны в справочнике.

Благодарю за внимание.

Прочитать ещё 5 ответов

Какова твердость стали?

Дорога под названием «потом» ведет в страну под названием «никуда»…

Твердость стали зависит от многих факторов – это и содержание углерода, и наличие других элементов в сплаве (например, хрома, молибдена, никеля, азота), а еще твердость стали зависит от технологии ее создания.

Главный фактор твердости стали – это содержание в ней углерода. Низкоуглеродистые стали, которые содержать от 0,05 до 0,25% углерода, обычно мягкие, тогда как высокоуглеродистые стали, содержащие до 2% углерода, могут быть очень твердыми. Но конечная твердость зависит от режима термической обработки – например, закалка может увеличить твердость углеродистой стали в четыре раза.

Твердость стали можно определять разными методами – Бринелля, Виккерса, Шора, Роквелла. Каждый метод имеет свои особенности: например, по методу Шора твердость определяется по высоте отскока бойка, падающего на твердую поверхность с определнной высоты; а по методам Бринелля, Виккерса и Роквелла в поверхность под нагрузкой вдавливаются стальные или алмазные тела – инденторы (шарики, наконечники. пирамиды – для разных методов свое тело), и по отпечаткам на поверхности определяют твердость.

По методу Ровелла, для измерения твердости стали применяют три шкалы:

  • A – обозначается HRA, индентор – алмазный конус, диапазон измерений: 60-80 HRA. Применима к высокоуглеродистым легированным инструментальным сталям, а также твердым сплавам.

  • B – обозначается HRB, индентор – закаленный шарик, диапазон измерений: 35-100 HRB. Это уже стали средней твердости и сплавы цветных металлов.

  • C – обозначается HRC, индентор – алмазный конус, диапазон измерений: 20-90 HRC. Для сталей средней твердости.

Много теории и общих слов, а теперь приведу пример попроще для понимания, какова бывает твердость стали. Например, ножевых сталей с твердостью свыше 70HRC не существует. А на практике не встречается ножей из стали твердостью свыше 65HRC. Самыми распространенными и прекрасно используемыми являются ножи из дамасской стали с твердостью 56-62HRC.

Прочитать ещё 1 ответ

способность металлов увеличивать свои размеры при нагревании, называется:?

Невское Оборудование поставщик металлообрабатывающего оборудования и станков  · spbstanki.ru

Способность металлов к изменению объема при температурных воздействиях связана с полиморфизмом. Полиморфизм это явление, когда металл в одном интервале температур или давлений имеет одну кристаллическую структуру, а в других интервалах – другую. Иными словами с изменением температуры или давления наблюдается изменение кристаллической структуры металлов.

Источник

Механические свойства характеризуют способность материа­лов сопротивляться действию внешних сил. К основным механичес­ким свойствам относятся прочность, твердость, ударная вязкость, упругость, пластичность, хрупкость и др.

Прочность — это способность материала сопротивляться раз­рушающему воздействию внешних сил.

Твердость — это способность материала сопротивляться вне­дрению в него другого, более твердого тела под действием нагрузки.

Вязкостью называется свойство материала сопротивляться раз­рушению под действием динамических нагрузок.

Упругость — это свойство материалов восстанавливать свои раз­меры и форму после прекращения действия нагрузки.

Пластичностью называется способность материалов изменять свои размеры и форму под действием внешних сил, не разрушаясь при этом.

Хрупкость — это свойство материалов разрушаться под дей­ствием внешних сил без остаточных деформаций.

При статических испытаниях на растяжение определяют вели­чины, характеризующие прочность, пластичность и упругость мате­риала. Испытания производятся на цилиндрических (или плоских) образцах с определенным соотношением между длиной l0 и диа­метром d0. Образец растягивается под действием приложенной силы Р (рис. 1, а) до разрушения. Внешняя нагрузка вызывает в образце напряжение и деформацию. Напряжение σ — это отношение силы Р к площади поперечного сечения F0, МПа:

σ = P/F0,

Деформация характеризует изменение размеров образца под дей­ствием нагрузки, %:

ε = [(l1-l0)/l0] · 100,

где l1 — длина растянутого образца.

Деформация может быть упру­гой (исчезающей после снятия нагрузки) и пластической (остаю­щейся после снятия нагрузки).

При испытаниях стоится диаграмма растяжения, представляющая собой зависимость напряжения от деформации. На рис. 1 приведена такая диаграмма для низкоуглеродистой стали. После проведения ис­пытаний определяются следующие характеристики механических свойств.

Предел упругости σу — это максимальное напряжение при кото­ром в образце не возникают пластические деформации.

Предел текучести σт — это напряжение, соответствующее площадке текучести на диаграмме растяжения (рис. 1). Если на диаграмме нет площадки текучести (что наблюдается для хрупких материалов), то определяют условный предел текучести σ0,2 — напряжение, вызывающее пластическую деформацию, равную 0,2 %. Предел прочности (или временное сопротивление) σв — это на­пряжение, отвечающее максимальной нагрузке, которую выдержи­вает образец при испытании.

Относительное удлинение после разрыва δ — отношение при­ращения длины образца при растяжении к начальной длине l0, %:

δ = [(lk-l0)/l0]·100,

где lк — длина образца после разрыва.

Рис. 1. Статические испытания на растяжение: а – схема испытания;

б – диаграмма растяжения

Относительным сужением после разрыва ψ называется умень­шение площади поперечного сечения образца, отнесенное к началь­ному сечению образца, %:

ψ = [(F0-Fk)/F0]·100,

где Fк — площадь поперечного сечения образца в месте разрыва. Относительное удлинение и относительное сужение характеризуют пластичность материала.

Твердость металлов измеряется путем вдавливания в испытуе­мый образец твердого наконечника различной формы.

Метод Бринелля основан на вдавливании в поверхность металла стального закаленного шарика под действием определенной нагрузки. После снятия нагрузки в образце остается отпечаток. Число твердо­сти по Бринеллю НВ определяется отношением нагрузки, действую­щей на шарик, к площади поверхности полученного отпечатка.

Метод Роквелла основан на вдавливании в испытуемый образец закаленного стального шарика диаметром 1,588 мм (шкала В) или алмазного конуса с углом при вершине 120° (шкалы А и С). Вдавли­вание производится под действием двух нагрузок — предваритель­ной равной 100 Н и окончательной равной 600, 1000. 1500 Н для шкал А, В и С соответственно. Число твердости по Роквеллу HRA, HRB и HRC определяется по разности глубин вдавливания.

В методе Виккерса применяют вдавливание алмазной четырех­гранной пирамиды с углом при вершине 136°. Число твердости по Виккерсу HV определяется отношением приложенной нагрузки к площади поверхности отпечатка.

Ударная вязкость определяется работой A, затраченной на разрушение образца, отнесенной к площади его поперечною сече­ния F; Дж/м2:

KC=A/F

Испытания проводятся ударом специального маятникового коп­ра. Для испытания применяется стандартный надрезанный образец, устанавливаемый на опорах копра. Маятник определенной массы наносит удар по стороне противоположной надрезу.

К физическим свойствам материалов относится плотность, тем­пература плавления, электропроводность, теплопроводность, магнит­ные свойства, коэффициент температурного расширения и др.

Плотностью называется отношение массы однородного матери­ала к единице его объема.

Это свойство важно при использовании материалов в авиационной и ракетной технике, где создаваемые кон­струкции должны быть легкими и прочными.

Температура плавления — это такая температура, при которой металл переходит из твердого состояния в жидкое. Чем ниже температура плавления металла, тем легче протекают процессы его плав­ления, сварки и тем они дешевле.

Электропроводностью называется способность материала хоро­шо и без потерь на выделение тепла проводить электрический ток. Хорошей электропроводностью обладают металлы и их сплавы, осо­бенно медь и алюминий. Большинство неметаллических материалов не способны проводить электрический ток, что также является важ­ным свойством, используемом в электроизоляционных материалах.

Теплопроводность — это способность материала переносить теплоту от более нагретых частей тел к менее нагретым. Хорошей теплопроводностью характеризуются металлические материалы.

Магнитными свойствами т.е. способностью хорошо намагничи­ваться обладают только железо, никель, кобальт и их сплавы.

Коэффициенты линейного и объемного расширения характеризу­ют способность материала расширяться при нагревании. Это свой­ство важно учитывать при строительстве мостов, прокладке желез­нодорожных и трамвайных путей и т.д.

Химические свойства характеризуют склонность материалов к взаимодействию с различными веществами и связаны со способнос­тью материалов противостоять вредному действию этих веществ. Способность металлов и сплавов сопротивляться действию различ­ных агрессивных сред называется коррозионной стойкостью, а аналогичная способность неметаллических материалов — химической стойкостью.

К эксплуатационным (служебным) свойствам относятся жаро­стойкость, жаропрочность, износостойкость, радиационная стойкость, коррозионная и химическая стойкость и др.

Жаростойкость характеризует способность металлического ма­териала сопротивляться окислению в газовой среде при высокой температуре.

Жаропрочность характеризует способность материала сохранять механические свойства при высокой температуре.

Износостойкость — это способность материала сопротивлять­ся разрушению его поверхностных слоев при трении.

Радиационная стойкость характеризует способность материала сопротивляться действию ядерного облучения.

Технологические свойства определяют способность материалов подвергаться различным видом обработки. Литейные свойства харак­теризуются способностью металлов и сплавов в расплавленном состоя­нии хорошо заполнять полость литейной формы и точно воспроизво­дить ее очертания (жидкотекучестъю), величиной уменьшения объема при затвердевании (усадкой), склонностью к образованию трещин и пор, склонностью к поглощению газов в расплавленном состоянии. Ковкость — это способность металлов и сплавов подвергаться различ­ным видам обработки давлением без разрушения. Свариваемость опре­деляется способностью материалов образовывать прочные сварные сое­динения. Обрабатываемость резанием определяется способностью материалов поддаваться обработке режущим инструментом.

Теория сплавов

Металлическим сплавом называется материал, полученный сплавлением двух или более металлов или металлов с неметаллами, обла­дающий металлическими свойствами. Вещества, которые образуют сплав называются компонентами.

Фазой называют однородную часть сплава, характеризующуюся определенными составом и строением и отделенную от других частей сплава поверхностью раздела. Под структурой понимают форму размер и характер взаимного распо­ложения фаз в металлах и сплавах. Структурными составляющими называют обособленные части сплава, имеющие одинаковое строе­ние с присущими им характерными особенностями.

Виды сплавов по структуре. По характеру взаимодействия ком­понентов все сплавы подразделяются на три основных типа: механи­ческие смеси, химические соединения и твердые растворы.

Механическая смесь двух компонентов А и В образуется, если они не способны к взаимодействию или взаимному растворению. Каждый компонент при этом кристаллизуется в свою кристалличес­кую решетку. Структура механических смесей неоднородная, состо­ящая из отдельных зерен компонента А и компонента В. Свойства механических смесей зависят от количественного соотношения ком­понентов: чем больше в сплаве данного компонента, тем ближе к его свойствам свойства смеси.

Химическое соединение образуется когда компоненты сплава А и В вступают в химическое взаимодействие. При этом при этом соотношение чисел атомов в соединении соответствует его химичес­кой формуле АmВn . Химическое соединение имеет свою кристалли­ческую решетку, которая отличается от кристаллических решеток компонентов. Химические соединения имеют однородную структу­ру, состоящую из одинаковых по составу и свойствам зерен.

При образовании твердого раствора атомы одного компонента входят в кристаллическую решетку другого. Твердые растворы заме­щения образуются в результате частичного замещения атомов крис­таллической решетки одного компонента атомами второго (рис. 6, б).

Твердые растворы внедрения образуются когда атомы растворенного компонента внедряются в кристаллическую решетку компонента -растворителя (рис. 6, в). Твердый раствор имеет однородную струк­туру, одну кристаллическую решетку. В отличие от химического соединения твердый раствор существует не при строго определен­ном соотношении компонентов, а в интервале концентраций. Обо­значают твердые растворы строчными буквами греческого алфавита: α, β, γ, δ и т. д.

Диаграмма состояния

Диаграмма состояния показывает строе­ние сплава в зависимости от соотношения компонентов и от темпера­туры. Она строится экспериментально по кривым охлаждения спла­вов (рис. 8). В отличие от чистых металлов сплавы кристаллизуются не при постоянной температуре, а в интервале температур. Поэтому на кривых охлаждения сплавов имеется две критические точки. В верхней критической точке, называемой точкой ликвидус (tл), начина­ется кристаллизация. В нижней критической точке, которая называ­ется точкой солидус (tc), кристаллизация завершается. Кривая охлаж­дения механической смеси (рис. 8, а) отличается от кривой охлаждения твердого раствора (рис. 8, б) наличием горизонтального участка. На этом участке происходит кристаллизация эвтектики.

Эвтектикой на­зывают механическую смесь двух фаз, одновременно кристаллизовав­шихся из жидкого сплава. Эвтектика имеет определенный химичес­кий состав и образуется при постоянной температуре.

Диаграмму состояния строят в координатах температура-концен­трация. Линии диаграммы разграничивают области одинаковых фазо­вых состояний. Вид диаграммы зависит от того, как взаимодейству­ют между собой компоненты. Для построения диаграммы состояния используют большое количество кривых охлаждения для сплавов раз­личных концентраций. При построении диаграммы критические точ­ки переносятся с кривых охлаждения на диаграмму и соединяются линией. В получившихся на диаграмме областях записывают фазы или структурные составляющие. Линия диаграммы состояния на ко­торой при охлаждении начинается кристаллизация сплава называется линией ликвидус, а линия на которой кристаллизация завершается — линией солидус.

Виды диаграмм состояния

Диаграмма состояния сплавов, обра­зующих механические смеси (рис. 9), характеризуется отсутствием растворения компонентов в твердом состоянии. Поэтому в этом спла­ве возможно образование трех фаз: жидкого сплава Ж, кристаллов А и кристаллов В. Линия АСВ диаграммы является линией ликвидус: на участке АС при охлаждении начинается кристаллизация компонента А, а на участке СD — компонента В. Линия DСВ является линией солидус, на ней завершается кристаллизация А или В и при постоян­ной температуре происходит кристаллизация эвтектики Э. Сплавы концентрация которых соответствует точке С диаграммы называются эвтектическими, их структура представляет собой чистую эвтектику.

Сплавы, расположенные на диаграмме левее эвтектического, называ­ются доэвтектическими, их структура состоит из зерен А и эвтекти­ки. Те сплавы которые на диаграмме расположены правее эвтектичес­кого, называются заэвтектическими, их структура представляет собой зерна В, окруженные эвтектикой.

Диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимос­тью компонентов в твердом состоянии изображена на рис. 10. Для этого сплава возможно образование двух фаз: жидкого сплава и твер­дого раствора а. На диаграмме имеется всего две линии, верхняя является линией ликвидус, а нижняя — линией солидус.

Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии показана на рис 11. В этом сплаве могут существовать три фазы — жидкий сплав, твердый раствор α компонента В в компоненте А и твердый раствор β компонента А в компоненте В. Данная диаграмма содержит в себе элементы двух пре­дыдущих. Линия АСВ является линией ликвидус, линия АDСЕВ — линией солидус. Здесь также образуется эвтектика, имеются эвтек­тический, доэвтектический и заэвтектический сплавы. По линиям FD и EG происходит выделение вторичных кристаллов αIIи βII(вслед­ствие уменьшения растворимости с понижением температуры). Про­цесс выделения вторичных кристаллов из твердой фазы называется вторичной кристаллизацией.

Диаграмма состояния сплавов, образующих химическое соеди­нение (рис. 12) характеризуется наличием вертикальной линии, соот­ветствующей соотношением компонентов в химическом соединении АmВn. Эта линия делит диаграмму на две части, которые можно рас­сматривать как самостоятельные диаграммы сплавов, образуемых одним из компонентов с химическим соединением. На рис. 12 изоб­ражена диаграмма для случая, когда каждый из компонентов образу­ет с химическим соединением механическую смесь.

Источник