В какой стали содержится медь

Что такое медистая сталь это сталь, легированная, наряду с др. хим. элементами, медью. Используется с конца 19 в. Различают медистую сталь конструкционную и с особыми физ. и хим. св-вами (нержавеющую сталь, коррозионно-стойкую сталь).

Медь расширяет гамма-область, смещает эвтектоид-ную точку на диаграмме состояния железо — углерод к более низким содержаниям углерода, повышает прочность и текучесть феррита, способствует графитизации, снижает критическую скорость закалки. С понижением т-ры растворимость меди в альфа-железе уменьшается.

Если меди содержится более 0,3%, после закалки и отпуска при т-ре 400— 600° С в стали происходит дисперсионное твердение. Предельное упрочнение наблюдается, если в стали содержится более 1,0—1,5% Сu.

При выплавке стали медь не окисляется, что неизбежно приводит к увеличению ее содержания. Влияние меди (более 0,2%) на сопротивление атмосферной коррозии возрастает при совместном легировании сталей марганцем, хромом, кремнием, а также фосфором. Горячее деформирование углеродистых медистая сталь часто приводит к образованию поверхностных трещин.

Никель в таком же количестве, как и медь, устраняет образование трещин. Низколегированные низкоуглеродистые (строительные) Медистая сталь отличаются высоким пределом текучести, стойкостью к атмосферной коррозии, хорошими свариваемостью, полируемостью и сцеплением с лакокрасочными покрытиями, высокой ударной вязкостью при низкой т-ре и теплостойкостью.

При толщине проката до 32 мм у стали марки 15ХСНД, содержащей 0,12—0,18% С и 0,2— 0,4% Си, в состоянии поставки (без термообработки) предел текучести > 35 кгс/мм2, предел прочности на растяжение > 50 кгс/мм2, удлинение >21%, ее ударная вязкость при т-ре — 70° С равна > 3 кгс-м/см2. После закалки и отпуска предел текучести М. с. > 50 кгс/мм2, предел прочности на растяжение > 60 кгс/мм2, удлинение > 17%, ударная вязкость при т-ре — 70° С 3 кгс-м/см2. В среднеуглеродистых низколегирован.

Медистая сталь (0,3—0,5% С) медь (0,4 — 1,5%) увеличивает сквозную прокаливаемость крупных поковок, а также повышает предел текучести после отпуска. Легирование высокоуглеродистых сталей (1,0-1,2% С) медью (0,8-1,0%) после длительного нагрева при т-ре 800—850° С способствует появлению (Цудерода отжига, что повышает антифрикционные св-ва.

В высоколегированных нержавеющих и коррозионностойких медистых сплавов (аустенитного, ферритоаустенитного, мартенситного и мартенситоферритного классов) медь (0,8—3,5%) повышает сопротивление коррозии в определенных средах, понижает склонность к коррозионному растрескиванию под напряжением, приводит к дисперсионному твердению.

Легирование медью аустенитных хромоникелевых сталей увеличивает коррозионную стойкость в растворах серной к-ты. Особенно эффективно одновременное легирование медью и молибденом (сталь марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ). Сталь марки 03ХН28МДТ обладает повышенной стойкостью к ножевой и межкристаллитной коррозии.

Коррозионностойкая сталь марки Х15Н5Д2Т (1,75—2,5% Си) упрочняется вследствие дисперсионного твердения при выделении меди. У такой стали после закалки от т-ры 940—980° С (охлаждение на воздухе) и отпуска при т-ре 600 — 625° С предел прочности на растяжение > 90 кгс/мм2, предел текучести > 70 кгс/мм2 и удлинение > 10%.

При выплавке медистая сталь используют природнолегированные чугуны, медистый скрап и металлическую медь. Медистe. сталь получают в мартеновских печах, конверторах и электр. печах, электрошлаковым и вакуумно-дуговым переплавом. Поставляют ее в виде листов, полос, сортового проката и швеллеров.

Низколегированные М. с. применяют в мосто-, судо- и турбостроении, из них изготовляют металлоконструкции для кранов тяжелого и особо тяжелого режимов эксплуатации. Нержавеющие и коррозионностойкие медистая сталь используют для изготовления сварных конструкций, эксплуатируемых при т-ре до 80° С в серной к-те различной концентрации, арматуры повышенного качества, сварнолитых деталей и гидротурбин.

Статья на тему медистая сталь

Источник

Вредные примеси в стали

Вопросы, рассмотренные в материале:

Полезные и специальные примеси в стали
Вредные примеси в стали, которые ухудшают ее свойства

Вредные примеси в стали не только ухудшают ее состав, но и могут привести к последующей деформации изготовленного из нее изделия. Однако нельзя все их рассматривать как нежелательные. Некоторые из них относят к полезным, а от других вообще невозможно избавиться, так как они постоянные. Да и нет необходимости их устранять, поскольку постоянные примеси могут влиять на качественные характеристики стали.

В этой статье мы поговорим о том, какими являются вредные примеси стали и как они влияют на ее состав и характеристики стальных изделий.

Полезные и специальные примеси в стали

В стали встречаются вредные и полезные примеси. Сначала остановимся на полезных, к которым относят марганец и кремний:

Марганец – это химический элемент, благодаря которому возрастает прокаливаемость стали и снижается влияние серы, оказывающей вредное воздействие на металл.
Кремний – примесь данного элемента помогает раскислить сталь и, как следствие, повысить ее прочность. Его специально добавляют в металл в ходе его выплавки.

Углеродистая сталь содержит примесь кремния не более 0,35–0,4 % и марганец в количестве 0,5–0,8 %. Переход марганца и кремния в сталь происходит во время раскисления в ходе выплавки. Эти химические элементы соединяются с кислородом закиси железа FеO, а затем, превращаясь в окислы, переходят в шлак, то есть, иначе говоря, раскисляют сталь.

Данный процесс оказывает благоприятное воздействие на свойства стали. За счет дегазации металла кремнием увеличивается ее плотность. Часть химического элемента остается в феррите (твердом растворе) уже после раскисления, что приводит к значительному возрастанию предела текучести. При этом способность к холодной высадке и вытяжке у стали снижается.

По этой причине производители снижают количество кремния в сталях, изготавливаемых для холодной штамповки и высадки. Прочность металла значительно повышается благодаря примеси марганца. Последний сильно уменьшает красноломкость стали, оставляя пластичность практически неизменной. Таким образом, резко падает хрупкость стали при воздействии высокой температуры, которая возникала из-за присутствия серы.

Для получения сталей, имеющих определенные свойства, в металл добавляют специальные примеси. Они носят название легирующих элементов. Стали же именуют легированными.

Остановимся подробно на назначении некоторых элементов:

Алюминий – его примесь помогает повысить окалино- и жаростойкость стали.
Медь – увеличивает стойкость стали к коррозии.
Хром – повышает прочность, твердость сталей, увеличивает стойкость к коррозии, при этом пластичность падает незначительно. Нержавеющей сталь делает большое содержание хрома.
Никель – повышает пластичность, прочность, делает сталь стойкой к коррозии.
Вольфрам – при добавлении в сталь создает корбиды (химические соединения повышенной твердости). Они значительно повышают красностойкость и твердость. Под воздействием вольфрама сталь перестает расширяться в процессе нагревания, а хрупкость при отпуске уходит.
Ванадий – способствует возрастанию плотности, прочности и твердости стали. Он признается прекрасным раскислителем.
Кобальт – под его воздействием увеличивается жаропрочность, стойкость к ударным нагрузкам, возрастают магнитные свойства.
Молибден – улучшается сопротивляемость стали к окислению в ходе воздействия на нее высоких температур, возрастает упругость, красностойкость, увеличивается стойкость к коррозии, повышается предел прочности к растяжению.
Титан – являясь прекрасным раскислителем, он повышает стойкость к коррозии, увеличивает плотность и прочность металла, делает лучше его обрабатываемость.
Церий – способствует возрастанию пластичности и прочности стали.
Цирконий (Ц) – воздействует на зернистость стали, давая возможность изготовить металл с установленным размером зерна, делает его мельче.
Лантан, неодим и цезий – уменьшают пористость стали, сокращают количество серы, делают качество поверхности лучше, а зерно мельче.

Вредные примеси в стали, которые ухудшают ее свойства

Давайте разберемся, какие вредные примеси содержатся в стали. Основными являются фосфор и сера.

Сера.

Сера (S) содержится в сталях высокого качества в количестве не более 0,02–0,03 %. Для металла общего назначения этот показатель повышается до 0,03–0,04 %. С помощью спецобработки количество серы уменьшается до 0,005 %.

Растворения серы в железе не происходит, а образуется FeS (сульфид железа). Он входит в эвтектику, образующуюся при температуре +988 °С.

При высоком содержании серы сталь становится красноломкой. Это происходит из-за появления на границах зерен сульфидных эвтектик, имеющих низкую способность к плавке. Красноломкость появляется при температуре красного каления стали – +800 °С.

Плохое влияние сера оказывает на свариваемость, пластичность, ударную вязкость, а также поверхность металла. Это особенно заметно, если марганец и углерод содержатся лишь в небольших количествах.

Склонность к сегрегации на границах зерен у серы значительна. По этой причине в ходе нагрева пластичность стали падает. Если металл предназначен для дальнейшей обработки автоматическим механическим способом, то в состав обязательно добавляют серу в количестве от 0,08 % до 0,33 %, так как она способствует возрастанию у подшипниковых сталей усталостной прочности.

Марганец же снижает вредное воздействие серы на сталь. При жидком состоянии сплава он вступает в реакцию с образованием сульфида марганца, температура плавления которого составляет +1620 °С. Она значительно превышает температуру горячей обработки металла (от +800 °С до +1200 °С). При таком нагреве сульфиды марганца достаточно пластичны и просто деформируются.

Сера

Фосфор.

Сегрегация фосфора (Р) в значительно меньшей, чем серы и углерода, степени происходит в ходе затвердевания сталей. Идет его растворение в феррите, из-за чего прочность металла увеличивается. Чем больший процент фосфора содержит сталь, тем выше ее хладноломкость и ниже ударная вязкость, пластичность.

Высокая температура среды позволяет достичь растворимости фосфора в пределах 1,2 %. Чем ниже становится температура, тем меньше растворимость фосфора. Она постепенно опускается до 0,02–0,03 %. Именно такое содержание данного химического элемента наблюдается в сталях. Это может говорить о том, что он, как правило, полностью растворяется в альфа-железе.

Отпускная хрупкость хромистых, хромоникелевых и хромомарганцевых, марганцевых и магниево-кремниевых легированных сталей во многом зависит от сегрегации фосфора по границам зерен. Элемент способствует замедлению распада мартенсита и повышает упрочняемость.

С целью улучшения механической (автоматической) обработки в низколегированные стали добавляют большое содержание фосфора.

При наличии углерода в количестве 0,1 % в конструкционной низколегированной стали фосфор должен увеличивать антикоррозийные свойства, а также прочность металла.

Наличие фосфора в хромоникелевых аустеничных сталях приводит к увеличению предела текучести. При попадании аустеничной нержавеющей стали в среду сильного окислителя присутствие в ее составе фосфора вызывает коррозию на границах зерен. Такое поведение предопределено сегрегацией фосфора на этих границах.

Углерод.

Вредные примеси в стали – это не только сера и фосфор, но и углерод.

Медленно остывая, сталь приобретает структуру, состоящую их двух фаз – цементита и феррита. Цементит связан в стали с углеродом. Его содержание прямо пропорционально количеству последнего. При этом цементит имеет твердость, значительно превышающую жесткость феррита. Цементит, вернее, входящие в его состав частицы (хрупкие, твердые), увеличивают сопротивляемость деформации, повышая противодействие движению дислокации. Помимо того, снижается вязкость и пластичность металла.

Как следствие, при возрастании процента углерода происходит увеличение твердости стали, пределов ее текучести и прочности, снижение относительных сужения и удлинения, а также ударной вязкости. То есть чем больше углерода, тем легче сталь переходит в хладноломкое состояние. Если содержание углерода в стали колеблется в диапазоне 1,0–1,1 %, то растет твердость металла в отожженном состоянии. При этом предел прочности снижается.

Такое явление, как снижение прочности, наблюдается по причине выделения аустенита вторичного цементита на границах бывшего зерна. Этот цементит делает сплошную сетку в сталях с вышеуказанным составом. В ходе растяжения сетка напрягается и цемент, хрупкий по своей природе, начинает разрушаться. Все это является причиной распада и последующего уменьшения предела прочности. Увеличивая количество углерода, можно добиться уменьшения плотности стали, увеличения электросопротивляемости, коэрцитивной силы, снижения остаточной индукции, теплопроводности и магнитной проницаемости.

Азот.

Рассматривая вопрос о том, какие вредные примеси присутствуют в стали, нельзя забывать о влиянии азота (N). Под его воздействием в металле образуются нитриды, представляющие собой неметаллические хрупкие инородные тела, которые делают свойства стали значительно хуже.

Однако вредные примеси в стали являются в какой-то мере полезными, а иногда и неустранимыми. К положительным сторонам примеси азота стоит отнести его способность увеличить аустеничную область диаграммы состояния металла. Он делает аустеничную структуру стабильнее. Кроме того, он способен заменить собой никель (но только частично) в рассматриваемых сталях.

Для увеличения прочности низколегированной стали прибегают к добавлению титана, ванадия и ниобия (нитридообразующих элементов). В процессе горячей обработки и последующего охлаждения, взаимодействуя, они создают небольшие карбонитриды и нитриды, придающие стали прочность.

Олово.

Даже небольшое количество олова (Sn) вредно для стали. В легированных сталях этот элемент способен вызвать отпускную хрупкость. Кроме того, олово сегрегируется на границах зерен стали, уменьшает ее горячую пластичность в аустенитно-ферритной области диаграммы состояния. Непрерывнолитые слитки под воздействием олова имеют низкое качество поверхности.

Водород.

Обсуждая вредные примеси в стали и их влияние на материал, нельзя забывать, пожалуй, о самом опасном из них – водороде. В процессе сварки этот химический элемент во всех случаях является вредной примесью. Причина заключается в излишнем охрупчивании стали. При проведении сварочных работ водород может попасть в расплав из:

атмосферы дугового разряда;
может уже содержаться в металле.

Поглощенный из атмосферы водород, пребывающий в ионизированном и атомарном виде, в ходе кристаллизации значительно уменьшает собственную растворимость. В результате его последующего выделения из материала в нем образуются трещины и поры.

Водород, уже находящийся в металле, может быть в виде гидрида (связанном) или в диффузно-подвижном состоянии (в виде твердого раствора). Молекулярный водород содержится в микронесплошностях материала.

Снизить количество водорода в сварочной зоне можно следующими способами:

используют окислители атмосферы (применяют специальные руднокислые электроды или работают под защитой CO2);
покрытия электродов и флюсы дополняют хлоридами и фторидами (ими могут быть соли и плавиковый шпат);
проводят просушку материалов, предназначенных для сварки (флюса, электродов, газов, проволоки и пр.).

Кислород.

Вредные примеси в стали включают в себя и кислород, который понижает пластичность металла. Для защиты материала при сварке используют процесс раскисления шва до определенной нормы. В ходе сварки титана, алюминия и прочих высокоактивных металлов мастера делают атмосферу внутри рабочей зоны без кислорода. Используя для этого гелий, аргон, галидные флюсы, они создают вакуум, поскольку для этих металлов достаточно сложно найти раскислители.

Сурьма.

Сурьма (Sb) оказывает вредное влияние на поверхность стали (непрерывнолитых слитков). Причина заключается в ее сегрегации в процессе затвердевания металла. Когда сталь переходит в твердое состояние, сурьма сегрегирует на границах зерен, что приводит у легированных сталей к отпускной хрупкости.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Источник

Зачем сдавать медь

На сегодняшний день одним из самых востребованных металлов для производства является медь. Она обладает прекрасными характеристиками, а именно пластичностью, высокой тепло- и электропроводимостью, которые ценятся во всех хозяйственных сферах.

Вследствие того, что отрасли применения меди расширяются, и потребности в ней постоянно растут, становится разумным осуществлять переработку медного лома и использовать его для дальнейшего производства.

Лом меди – это ценное сырье, относящееся к цветным дорогостоящим отходам металла.

Как переработка меди бережет экологию

Добыча меди из руды – процесс, требующий много времени, усилий и средств, и это не говоря о том, что он наносит непоправимый вред окружающий среде. В дополнение к этому, не стоит забывать, что природные ресурсы не вечны, и рано или поздно они могут просто закончиться. Некоторые ученые сообщают, запасы медной руды будут исчерпаны уже к 2050 году. Таким образом, переработка металлолома из меди поможет не только сберечь ресурсы, но и улучшить экологическую ситуацию двумя способами:

сократив добычу металла, которая загрязняет природу;
уменьшив количество металлолома на свалках, чье разложение также вредит окружающей среде.

Однако стоить отметить, что сдавая вышедшие из употребления медные изделия на металлолом, Вы не только бережете природу, но можете еще и выгодно заработать.

Где искать медный металлолом

Общая характеристика меди

Медь представляет собой мягкий плотный металл розового цвета с золотистым блеском. Она активно используется во всем, что связано с электричеством, электромашиностроением, радиоэлектроникой, электротехникой, медицинским оборудованием, бытовой техникой и строительством.

Самое распространенное применение меди в виде проволоки электрических проводов и в качестве нагревательных элементов.

Медный кабель

Основные виды металлолома меди

Медь в достаточном количестве содержится в следующих предметах:

Старый ламповый телевизор. Обычно в нем содержится до 1,5 кг меди.
Электродвигатели холодильников, стиральных машин, генераторов. В них находится медная обмотка, которую также можно сдать на металлолом;
Электрические медные кабели и провода;
Отходы производства (стружка, куски металла);
Кондиционерные, холодильные или водопроводные трубы;
Теплообменники старых газовых колонок, газовые горелки;
Медицинское оборудование (соединительные клеммы, резисторы, трансформаторы);
Медные переходники, которые применяют для монтажа водопроводной и отопительной систем;
Черепица для кровли, изготовленная из меди;
Бытовые предметы (старая посуда).

Классификация медного лома

Деление в зависимости от количества примесей

Как и у любого металла, у меди имеется множество классификаций, в том числе на типы разделяется и медный лом. Большинство пунктов приема металлолома делят медное вторсырье по количеству примесей в металле на следующие категории:

Чистый металл без примесей;
Изделия из меди, содержащие примеси в размере не более 5% от общей массы;
Изделия, где содержание чистой меди 80%;
Смесь, в которой присутствие металла может составлять всего 30%.

Деление в зависимости от вида

Также медный металлолом делят исходя из его вида на три группы:

1. Блеск. Считается ломом, за который можно выручить самую большую сумму. В эту группу входят медные провода и кабели, очищенные от изоляции и мусора.

2. Кусковой металлолом. Он представлен деталями двигателей, трубами и другими изделиями без посторонних веществ.

3. Микс. К этой группе относятся детали электротехники. Основным признаком лома этого вида считается наличие большого количества примесей других металлов.

Кто занимается приемом медного вторсырья

Что представляет собой пункт приема

Как уже отмечалось выше, получать медь с помощью вторичной обработки весьма эффективно. Для этого почти в каждом городе или поселке находятся специальные пункты приема металлолома, в том числе и медного, откуда потом он поступает на перерабатывающие заводы.

Благодаря переработке становится возможным производить новую технику, детали или оборудование, не задействовав при этом природных материалов.

Приемом лома меди обычно занимаются так называемые ИП или ООО, специализирующиеся на переработке вторсырья. Это могут быть небольшие частные фирмы, крупные компании, а также различные экологические организации, обладающие необходимым оборудованием, профессиональными знаниями и опытом по приему, хранению и транспортировке лома. Металлолом принимают и отдельные перекупщики, однако, такой способ утилизации не считается успешным, так как обычно у них нет соответствующей лицензии, разрешающий подобный вид деятельности.

Как выбрать пункт приема

К выбору пункта приема для сдачи металлолома меди следует подойти ответственно. Прежде всего, нужно изучить метоллоприемники, которые находятся в городе.

Требования к сдаваемой меди

В условиях спроса к медному вторсырью, которое сдают в пункт приема, применяются особые требования касательно его качества. Данные критерии, в первую очередь, зависят от марки меди и ее вида:

1. А1-1/М0,М1:

Трансформаторная шина. Поверхность матовая или глянцевая, отсутствуют следы окисления, пайки, краски и изоляция. Допускается не более 0.5% засоренности.
Многожильные тросы. Не должны содержаться следы сварки и пайки. Засор не более 0.5%.
Жилы нефтепогружного кабеля. Поверхность без изоляции и ее остатков, следов окисления или сварки. Засора не более 0.5%.
Проводники тока. Не должно быть окисления и сплетения с проводом из другого металла. Степень засора не более 0.5%.

2. А1-1 сечка/М0,М1:

Проводники тока. Толщина не менее 0.5мм, степень засоренности не более 0.5%. Не допускаются следы окисления и сварки.

3. А1-1а категории В.Г/М0,М1:

Шина трансформаторная. Очищенная от засоров поверхность. Допускается не более 3% посторонних включений.
Многожильные тросы. Обожженные от изоляции жилы без остатков пайки, степень засоренности не более 3%.
Жилы нефтепогружного кабеля. Освобожденные от смазки, других металлов, следов пайки. Не более 3% засора.
Токопроводящий провод. Степень засоров не менее 3%. Вкрапления и примеси кадмия, бериллия и хрома не допускаются.

4. А1-1а категория Д/М1,М2,М3:

Медный прокат. Плиты, прутки, листы без следов окисления, красок, пайки. Не более 3% засоренности.
Трубы. Зачищенные от окисления, краски и других видов обработки.
Вырубка и высечка. Однородные куски в пределах 0.5х0.5 метра без следов окисления и различных видов обработки. Не допускается лом с примесью бериллия, хрома и кадмия.

5. А1-2 микс/М1,М2,М3:

Кусковые медные бытовые и промышленные отходы. Без содержания других металлов, зачищенные от красок, изоляции, следов пайки. Не более 3% засора.
Луженые проводники тока и детали. Засоренность 3-15%.
Газовые колонки. Засоренность 8% .
Токопроводящие провода в лаковой эмали. К приемке не допускаются луженые и никелированные детали, изолированные различными материалами проводники, стружка, пресс/пакеты.

6. А1-3а:

Медный лом в слюдяной или стеклянной изоляции. 15-30% засоренности.

7. Б1-2/М1,М2,М3:

Медная стружка. Не более 5% засоренности.

8. А2-2а:

Разрезанные тепловозные радиаторы. От 20% засоренности.
Медные катушки. Засоренность от 30%.

Перечень запрещенного лома

Пункты приема оснащены специальными приборами, которые позволяют не только определить качество сдаваемого металлолома, но и выявить запрещенный к сдаче лом меди. Это делается затем, чтобы понять степень безопасности и возможность проведения дальнейшей переработки.

Итак, в металлолом нельзя сдать следующие типы медных изделий:

герметически закрытые ёмкости, пустые либо содержащие остатки каких-либо веществ;
имущество, принадлежащее другому лицу, без наличия доверенности;
военную технику и боеприпасы;
лом с завышенным уровнем радиации;
имущество, которое находится в собственности коммунальных служб;
Любые краденые изделия.

Сдаем медь: все, что нужно знать о приеме

Что нужно сделать перед тем, как сдавать металлолом

Для того чтобы получить максимальную выгоду от продажи лома, следует сделать несколько важных вещей перед тем, как нести его в пункт приема. Во-первых, важно очистить медное изделие от посторонних веществ и деталей других металлов. Это может быть, как покрытие проводов и трансформаторных шин, так и элементы дерева, пластика или мусор.

Во-вторых, нужно рассортировать лом по видам. Например, отделить медный лом блеска от кускового. Это сэкономит время и облегчит задачу сотрудникам металлоприемника.

Следует отметить, что металлолом «блеск», а также прокатная медь являются самыми ценными, а лом, полученный путем обжигания медных кабелей, из-за сильного окисления стоит гораздо дешевле.

Правила приема

Процесс приема медного лома за последние годы сильно изменился. Раньше металлом поступал от промышленных предприятий, которые сдавали медь, как отходы производства. Сейчас же пункты приема работают, по большей части, с физическими лицами, которые приносят металлолом. Тем не менее, существует определенная последовательность и правила при сдаче медного лома:

1. Оформление заявления. Оно составляется по стандартному образцу, в котором указываются паспортные данные, вид лома, право собственности, дата и подпись;

2. Оценка медного лома сотрудниками пункта. Металлолом оценивают по качеству, объему, весу и другим параметрам, чтобы определить его стоимость. С помощью специального оборудования определяется уровень радиационной безопасности;

Рентгенофлуоресцентный анализатор поможет определить количество меди в ломе

3. Расчет. На основании параметров лома и цены за 1 кг сотрудники пункта приема выплачивают денежную сумму и выдают квитанцию.

Необходимые документы

При сдаче металлолома из меди, физическому лицу необходимо иметь с собой паспорт и документы, подтверждающие собственность (если сдается крупногабаритный лом). В случае, когда отходы меди сдает юридическое лицо, между ним и пунктом приема заключается договор на поставку лома. Обычно металл сдает сотрудник предприятия, у которого на это имеются соответствующие полномочия. Поскольку утилизации подлежит не только лом, но и списанное оборудование, пункту приема должны предоставлять копии актов о списании этих объектов.

Услуги пункта приема

Помимо приема медного лома на переработку, пункты могут предлагать сдающему и другие услуги. К таковым относятся предоставление транспорта для вывоза металлолома (если его количество достаточно большое), уборка территории от скопившегося металлического хлама и демонтаж крупногабаритного лома.

Из чего складывается цена на принимаемый медный лом

Факторы, влияющие на стоимость медного металлолома

Стоимость медного лома в пункте приема, зависит от нескольких факторов:

Качество. Чем выше содержание меди, тем выше стоимость;
Чистота. Следы сварки, смазки, эмали, лака и окисления должны отсутствовать;
Целостность оболочки;
Сложность дальнейшей переработки;
Объем партии. Чем больше количество лома, тем выше цена за 1 кг.

Зависимость цены от места приема

Цена медного лома за кг также зависит от того, куда Вы его сдаете.

Отдельные перекупщики, осуществляющие свою деятельность без лицензии, оценивают лом по очень низкой цене, так как зачастую у них нет специального оборудования и измерительных приборов. К тому же, нередко они намеренно занижают стоимость, чтобы потом нажиться на доверчивых людях, сдающих им металлолом.

У крупных компаний и предприятий по переработке металла цены на лом будут выше. Как правило, они имеют в своем распоряжении спектрометры, которые с большой точностью определяют чистоту металла и процент его содержания в сплавах. Таким образом, квалифицированные сотрудники оценят Ваш медный лом максимально выгодно.

Влияние объема лома на стоимость

Как уже упоминалось выше, цена на медный лом зависит от его количества. В случае с медью стоимость за 1 кг увеличится, если объем сдаваемой партии будет достаточно большой. Например, продав за один раз 100 кг меди, Вы получите больше прибыли, но даже небольшая партия принесет хорошую выгоду.

Зависимость цены от города

Цены на лом меди могут значительно отличаться в разных городах. Это происходит из-за уровня спроса на данный металл и наличием предприятий, связанных с производством изделий из меди.

Стоимость зависит от состояния металлолома и его вида. Чистейшая медь («блеcк») ценится выше всего, а смесь с примесями других элементов – гораздо ниже.

Как увеличить цену на медный металлолом

Для того чтобы сдать вторсырье из меди по самой лучшей цене, нужно:

1. Сравнить цены на медный металлолом в разных пунктах Вашего города;

2. Ознакомиться с репутацией пункта приема, уточнить имеется ли у него соответствующая лицензия и оборудование.

3. Собрать как можно больше металлолома, так как большая партия будет цениться выше.

4. Оценить условия приема, выяснить предоставят ли Вам услуги по вывозу или демонтажу, если они необходимы.

Новая жизнь медного металлолома, или как из вторсырья делают качественный металл

Процесс переработки

После пункта приема медный лом отправляют на специальные, перерабатывающие предприятия. Там металлолом отделяют от мусора и неметаллических элементов на специальном виброконвейере. После этого очищенная медь поступает на дальнейшую переработку.

В зависимости от того, как будет использоваться переработанный медный лом, применяются разные методы обработки:

криогенное охлаждение с воздушной или магнитной сепарацией;
обжиг и плавка;
кислотно-солевой метод и ряд других.

Производство медного купороса

Медное вторсырье также используется для производства медного купороса. Это вещество активно применяется в растениеводстве и медицине. Для того чтобы его получить вначале медь выплавляют, избавляя от примесей, а затем гранулируют и быстро охлаждают. При этом происходит высвобождение газов, а сама медь становится пористой. Далее медь растворяют в серной кислоте при продувании воздухом и, наконец, получившийся медный купорос высушивают и кристаллизуют.

Полученные кристаллы медного купороса затем используют для уничтожения садовых вредителей

Производство катодной меди

Чтобы получить катодную медь М00, металлолом, содержащий разное количество металла, раздельно плавят, доводя до состояния черновой меди. После чего, получившуюся медь разливают в аноды и производят электролитическое рафинирование. В результате получается катодная медь высокого качества.

Рафинирование огнем

Избегая затрат на время, многие предприятия просто переплавляют или рафинируют огнем электротехнический лом. Однако это приводит к значительному ухудшению выпускаемой продукции из-за большого содержания примесей и плохих механических свойств.
Высококачественная медь при таком виде производства не получается, но этот способ проще и дешевле, чем электролитическое рафинирование.

Источник